UV 上光油使用中常见故障的解决方法

齐成

故障现象:上光效果不稳定

主要原因和解决方法:这是令很多柔印企业都十分头痛的一大问题。在柔版印刷过程中， 为了 使水基油墨的黏度保持稳定， 需要向油墨中加入一定量的胺类物质， 虽然能够有效地调整和保持 油墨的黏度， 但有些胺类物质会对 UV 光油的固化效果产生负面影响。有时候， 上光不稳定就是 由于油墨中加入的胺引起的。解决方法:尝试采用其它控制油墨黏度的新方法， 如果光油和所用的 油墨不匹配，就必须更换光油，或者改变光油的配方。

故障现象:涂层发黄

主要原因和解决方法:UV 光油在固化后发黄的主要原因一般有两方面:一是UV 光油放置时间 太久，本身已经变黄，特别是劣质光油的变黄现象更为严重；二是紫外线照射过量， UV  光油固 化过度。解决方法:如果是 UV 光油本身的质量问题， 就必须更换 UV 光油； 如果是曝光过度引起 的发黄，就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度。

故障现象:UV 光油与油墨不亲和，有条纹及桔皮现象

主要原因和解决方法:具体表现为 UV 油涂在某种墨底上起珠， 固化后像桔子皮， 或虽能涂布 均匀不起泡， 但若用利器刮， UV 油层与墨层脱离。主要原因是 UV 光油与油墨不亲和， UV 光油 黏度过高； 涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)、表面不光滑； 涂布压力不均匀； UV 光油的流平性 差。解决办法是先打一层底油，再涂布 UV 油，或用电火花处理后再上 UV 油，适量混入醇性红 外光油。

故障现象:UV 光油附着力不好，油涂不上或发花

主要原因和解决方法:主要是 UV 光油黏度太小，涂层太薄；油墨中调墨油或燥油含量过高； 印刷品油墨表面晶化； 印刷油墨中的助剂不合适；油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)过多；涂胶网 纹辊网线太细；光固化条件不合适。解决办法是降低 UV 光油黏度、减少涂布量；将压力调整均 匀； 涂布辊应磨细、磨光； 加入光亮流平剂。这个故障在印刷工艺印刷时就应采取相应措施， 提 前考虑上光条件； UV  光油可适当涂厚些；必要时上底油或采用特殊光油；在已印好的产品上涂 布增强附着力的底油。

故障现象:涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差

主要原因和解决方法:如果承印材料是非吸收性或无孔基材(如 PVC 或 PET 薄膜)，可能会出 现光油涂层在基材表面的附着牢度较差的现象。一般认为涂层越硬效果越好， 但对于非吸收性基 材而言， 涂层的韧性才是首要的， 否则就会出现附着不良的问题。为了得到“柔软的”涂层， 光 油配方中需要采用一些特殊的原料，选择韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。解决方法:  测试涂层附着牢度一般采用划格试验法， 首先准备透明胶带以及划网格的工具， 在涂层上划十字 交叉网格线， 注意不要伤及基材， 然后用胶带粘连， 被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化 程度和附着力。如果涂层一点都没有被撕下， 说明涂层的附着力相当好。如果涂层被大面积撕下， 就说明这种光油不适合在无孔基材上使用，应当考虑更换其他类型的光油。

故障现象:光油在黑墨、白墨、射光蓝墨层上固化不良

主要原因和解决方法:在黑墨、 白墨以及射光蓝墨层上印刷光油时经常会出现各种意想不到的 问题， 这也是令广大印刷企业最头痛的问题之一。我们可以这样理解和看待这个问题:油墨中的颜 料和光油中的光引发剂吸收的是同一波段的紫外光， 两者共同竞争有限的紫外光能量， 而光油固化是需要能量的，所以这对光油的影响要更大一些，可能就会造成光油固化不彻底。

解决方法:增大 UV 灯功率， 清洗反射器， 更换 UV 灯管， 降低光油的印刷速度， 但这仅能作 为权宜之计， 从长远角度考虑， 应当开发和研制出一种能在任何颜色墨层上实现完全固化的全能 型光油。